Командировка в Швецию

В октябре компания «Sandvik» пригласила представителей нашего предприятия осмотреть новые продукты и современные технологии в области металлообработки. С передовым опытом познакомились директор по производству Антон Нагорный и главный технолог Дмитрий Кривцов. В рамках поездки они также осмотрели современные производственные площади в шведских городах Гимо и Сандвикен.
Представители компании «Sandvik» называют свое предприятие местом, где рождаются новые продукты и отрабатываются новые технологии. Профиль компании – изготовление инструмента и оборудования для обработки металлов и неметаллов резанием. Недавно компания также начала заниматься введением в строй электростанций и прочих сооружений, обеспечивающих бесперебойную работу предприятий. «Sandvik» занимается разработкой собственного продукта для анализа и контроля обработки, своевременного вмешательства в ход производства. Основы бережливого производства на территориях своих предприятий компания «Sandvik» внедряла, основываясь на принципах компании «Тойота». Руководство стремится к тому, чтобы каждый работник комфортно чувствовал себя на своем рабочем месте.
На сегодняшний Компания «Sandvik» насчитывает около 250 предприятий по всему миру на которых работает около 350 тысяч человек. В рамках визита заводчане осмотрели производственные площади в шведских городах Гимо и Сандвикен.
В городе Гимо расположено одно из наиболее современных предприятий компании. Здесь работает около тысячи человек. Производственных рабочих порядка 150-200 человек, программистов по всем направлениям 300-400 человек, все остальные – это обслуживающий персонал, руководство и группа аналитики.
Производство «Sandvik» в Гимо состоит из нескольких цехов: цех изготовления пластин; цех изготовления корпусов; цех термообработки; цех нанесения гальванопокрытий; цех нанесения маркировки и упаковки; склад сортировки готовых изделий. В каждом подразделении высокая степень автоматизации производственных процессов. Цеха обеспечены роботами для транспортировки заготовок и готовой продукции, электронными досками, на которых отображаются данные по износу оборудования и прочим показателям в реальном времени.
Производство работает круглосуточно, в 2-х из 3-х смен работают люди, а 3-ая производственная смена полностью обслуживается роботизированной техникой. Причем один оператор обслуживает от 4 до 8 станков, поскольку его основная задача – контроль износа режущих элементов и корректной работы станка. Доставку заготовок, загрузку их в станок и доставку готовой продукции на склад осуществляют роботы-манипуляторы.
Большое внимание здесь уделяют такому направлению как печать на 3D принтере. Например, все изделия – от заготовок до готовой продукции – транспортируются на поддонах собственной разработки, напечатанных именно таким способом. Компания «Sandvik» считает, что будущее принадлежит аддитивные технологиям, поэтому на развитие этого направления выделен большой производственный сектор.
Интересно, что все станки на «Sandvik» оборудованы программой контроля состояния. На основные узлы станка устанавливаются датчики, которые в реальном времени мониторят их износ. Цель – производить своевременное обслуживание станка, замену изношенных узлов, и тем самым избежать простоя и лишних трат на ремонт. К тому же все станки оборудованы шкафами-магазинами с инструментами. Причем в каждом присутствует по три экземпляра каждого инструмента. Это сделано, чтобы произвести замену инструмента после установленной для него наработки, или в случае поломки. Поломанный инструмент отправляется в лабораторию для выяснения причин.
Продемонстрировали гостям еще один интересный прибор – очки дополнительной реальности. В дальнейшем они будут использоваться для виртуальных испытаний продуктов на стадии разработки.
Вторая часть экскурсии проходила на предприятии в городе Сандвикен. Здесь гостей ознакомили с новыми разработками компании по контролю износа инструмента и рядом новых продуктов для металлообработки. О том, какие инновации были бы интересны «Соколу» рассказал директор по производству Антон Нагорный.
- Меня заинтересовала корпусная фреза с разной высотой посадки зубьев, – рассказывает Антон Игоревич. – Она предназначена для обработки плоских поверхностей деталей из алюминиевых сплавов. За счет разной высоты посадки зубьев фреза выполняет за один проход сразу несколько операций: черновую, получистовую и чистовую. Чистота поверхности, после обработки, визуально соответствует 6-7 классу (мы такую чистоту поверхности, достигаем уменьшая шаг и увеличивая количество проходов). Однако на наш вопрос: «Когда же появится аналог данной фрезы для обработки твердых сплавов?», нам ответили, что даже в планах таких разработок нет, поскольку нет заявок от заказчиков на данный вид обработки.
Продемонстрировали «твердосплавную фрезу, изготовленную путем печати на 3D принтере». Это очень интересная разработка, но оценить её возможности в полной мере мы не смогли, демонстрационная обработка проходила по металлу 40Х, а «Сокол» работает с металлами большей твердости.
В целом нам демонстрировали много интересных решений, но в большинстве своем они узкоспециализированные или направленных на выполнение одной конкретной задачи. На мой взгляд, самое интересное, что можно сегодня применить к нам – антивибрационные оправки. Это Ноу-хау «Sandvik». Их использование позволяет получать более качественную обработку поверхности на больших вылетах и увеличивать режимы обработки. Правда ее цена весьма высока.
Еще интересно решение для токарной обработки, когда обработка происходит не по классический схеме – от торца к шпинделю, а наоборот. Это позволяет получать увеличенную стойкость и улучшать класс шероховатости обработанной поверхности. Но без испытаний нельзя точно сказать будет ли это эффективно для нашего предприятия.